Neiegkeeten - Materialien an Härte vun der Schlakekrabber-Fërderkette (Ronngliedkette)

FirRonn GliederkettenFir d'Benotzung a Schlackskraberförderer mussen d'Stolmaterialien aussergewéinlech Festigkeit, Verschleißbeständegkeet an d'Fäegkeet hunn, héijen Temperaturen an abrasiven Ëmfeldbeständegkeet ze garantéieren.

Souwuel 17CrNiMo6 wéi och 23MnNiMoCr54 si qualitativ héichwäerteg Legierungsstähle, déi dacks fir schwéier Uwendungen, wéi z. B. Ronngliedketten a Schlakschraberförderer, benotzt ginn. Dës Stähle si bekannt fir hir exzellent Häert, Zähegkeet a Verschleißbeständegkeet, besonnesch wa se duerch Karburéierung enger Kärhärtung ausgesat sinn. Hei ënnendrënner ass eng detailléiert Anleitung iwwer d'Hëtztbehandlung an d'Karburéierung fir dës Materialien:

17CrNiMo6 (1,6587)

Dëst ass e Chrom-Néckel-Molybdän-Legierungsstol mat exzellenter Kärzähheet an Uewerflächenhärte no Karburéierung. E gëtt wäit verbreet a Zännrieder, Ketten an aner Komponenten agesat, déi eng héich Verschleißbeständegkeet erfuerderen.

Hëtztbehandlung fir 17CrNiMo6

1. Normaliséierung (Optional):

- Zweck: Verfeinert d'Kärstruktur a verbessert d'Veraarbechtbarkeet.

- Temperatur: 880–920°C.

- Ofkillung: Loftofkillung.

2. Karburéieren:

- Zweck: Erhéicht de Kuelestoffgehalt op der Uewerfläch fir eng haart, verschleißbeständeg Schicht ze kreéieren.

- Temperatur: 880–930°C.

- Atmosphär: Kuelestoffräich Ëmwelt (z.B. Gaskarburiséierung mat endothermeschem Gas oder flësseg Karburiséierung).

- Zäit: Hängt vun der gewënschter Gehäusedéift of (typescherweis 0,5–2,0 mm). Zum Beispill:

- 0,5 mm Gehäusedéift: ~4–6 Stonnen.

- 1,0 mm Gehäusedéift: ~8–10 Stonnen.

- Kuelestoffpotenzial: 0,8–1,0% (fir en héije Kuelestoffgehalt un der Uewerfläch z'erreechen).

3. Läschen:

- Zweck: Transforméiert déi kuelestoffräich Uewerflächeschicht an haarde Martensit.

- Temperatur: Direkt nom Karburéieren, an Ueleg ofkille loossen (z.B. bei 60–80°C).

- Ofkillungsrate: Kontrolléiert fir Verzerrung ze vermeiden.

4. Anhärtung:

- Zweck: Reduzéiert d'Brëchkeet a verbessert d'Zähegkeet.

- Temperatur: 150–200°C (fir héich Häert) oder 400–450°C (fir eng besser Zähegkeet).

- Zäit: 1–2 Stonnen.

5. Schlusshärte:

- Uewerflächenhärte: 58–62 HRC.

- Kärhärte: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1,7131)

Dëst ass e Mangan-Néckel-Molybdän-Chrom-Legierungsstol mat exzellenter Härtbarkeet a Zähegkeet. E gëtt dacks a Komponenten benotzt, déi eng héich Festigkeit a Verschleißbeständegkeet erfuerderen.

Hëtztbehandlung fir 23MnNiMoCr54

1. Normaliséierung (Optional):

- Zweck: Verbessert d'Uniformitéit an d'Veraarbechtbarkeet.

- Temperatur: 870–910°C.

- Ofkillung: Loftofkillung.

2. Karburéieren:

- Zweck: Erstellt eng Uewerflächenschicht mat héijem Kuelestoffgehalt fir Verschleißbeständegkeet.

- Temperatur: 880–930°C.

- Atmosphär: Kuelestoffräich Ëmwelt (z.B. Gas- oder flësseg Karburéierung).

- Zäit: Hängt vun der gewënschter Gehäusedéift of (ähnlech wéi 17CrNiMo6).

- Kuelestoffpotenzial: 0,8–1,0%.

3. Läschen:

- Zweck: Verhärt d'Uewerflächeschicht.

- Temperatur: An Ueleg ofkille (z.B. bei 60–80°C).

- Ofkillungsrate: Kontrolléiert fir Verzerrung ze minimiséieren.

4. Anhärtung:

- Zweck: Gläichgewiicht tëscht Häert an Zähegkeet bréngen.

- Temperatur: 150–200°C (fir héich Häert) oder 400–450°C (fir eng besser Zähegkeet).

- Zäit: 1–2 Stonnen.

5. Schlusshärte:

- Uewerflächenhärte: 58–62 HRC.

- Kärhärte: 30–40 HRC.

Schlësselparameter fir Karburéierung

- Gehäusedéift: Typesch 0,5–2,0 mm, ofhängeg vun der Uwendung. Fir Schlakekrabketten ass eng Gehäusedéift vun 1,0–1,5 mm dacks gëeegent.

- Uewerflächenkuelestoffgehalt: 0,8–1,0% fir eng héich Häert ze garantéieren.

- Härtmëttel: Ueleg gëtt fir dës Stolztypen bevorzugt, fir Rëss a Verzerrung ze vermeiden.

- Anhärten: Méi niddreg Anhärtungstemperaturen (150–200 °C) gi fir maximal Häert benotzt, während méi héich Temperaturen (400–450 °C) d'Zähegkeet verbesseren.

Virdeeler vun der Karburéierung fir 17CrNiMo6 an 23MnNiMoCr54

1. Héich Uewerflächenhärte: Erreecht 58–62 HRC, wat exzellent Verschleißbeständegkeet bitt.

2. Zähe Kär: Behält en duktilen Kär (30–40 HRC) fir Schlag a Middegkeet standzehalen.

3. Haltbarkeet: Ideal fir haart Ëmfeld wéi zum Beispill d'Handhabung vu Schlak, wou Ofdreiwung a Schlag heefeg sinn.

4. Kontrolléiert Falldéift: Erlaabt Personnalisatioun baséiert op der spezifescher Applikatioun.

Iwwerleeungen no der Behandlung

1. Kugelstrahlen:

- Verbessert d'Middegkeetsfestigkeit andeems se Kompressiounsspannungen op der Uewerfläch induzéiert.

2. Uewerflächenveraarbechtung:

- Schleifen oder Poléieren kann duerchgefouert ginn fir déi gewënscht Uewerflächenfinish an Dimensiounsgenauegkeet z'erreechen.

3. Qualitéitskontroll:

- Härtetester (z.B. Rockwell C) a mikrostrukturell Analysen duerchféieren, fir déi richteg Gehäusedéift an Häert ze garantéieren.

Härtetestung ass e wichtege Schrëtt fir d'Qualitéit an d'Leeschtung vu Ronngliederketten aus Materialien wéi 17CrNiMo6 an 23MnNiMoCr54 ze garantéieren, besonnesch no Karburéierung an Hëtztbehandlung. Hei ënnendrënner fannt Dir e komplette Guide a Empfehlungen fir d'Härtetestung vu Ronngliederketten:

Wichtegkeet vun der Härtetestung

1. Uewerflächenhärte: Sécherstellt, datt d'Karburiséiert Schicht vun der Kettenglied déi gewënschte Verschleißbeständegkeet erreecht huet.

2. Kärhärte: Verifizéiert d'Zähegkeet an d'Duktilitéit vum Kärmaterial vun der Kettenglied.

3. Qualitéitskontroll: Bestätegt, datt d'Hëtzebehandlung korrekt duerchgefouert gouf.

4. Konsequenz: Garantéiert Eenheetlechkeet iwwer d'Kettenglieder.

Methoden fir d'Häertheetstest vun der Ronngliederkette

Fir karburéiert Ketten ginn déi folgend Härtetestmethoden normalerweis benotzt:

1. Rockwell-Härtetest (HRC)

- Zweck: Miessung vun der Uewerflächenhärte vun der karboniséierter Schicht.

- Skala: Rockwell C (HRC) gëtt fir Materialien mat héijer Härte benotzt.

- Prozedur:

- En Diamantkegel-Indentéierer gëtt ënner enger grousser Belaaschtung an d'Uewerfläch vun der Kettenglied gedréckt.

- D'Déift vun der Penetratioun gëtt gemooss an an en Härtheetswäert ëmgewandelt.

- Uwendungen:

- Ideal fir d'Miessung vun der Uewerflächenhärte (58–62 HRC fir karboniséiert Schichten).

- Ausrüstung: Rockwell Härtemesser.

2. Vickers Härtetest (HV)

- Zweck: Miessung vun der Häert op spezifesche Punkten, dorënner d'Gehäuse an de Kär.

- Skala: Vickers-Härkeet (HV).

- Prozedur:

- Eng Diamantpyramiden-Indentéierer gëtt an d'Material gepresst.

- D'diagonal Längt vun der Indentatioun gëtt gemooss an an Häert ëmgewandelt.

- Uwendungen:

- Gëeegent fir d'Miessung vun Härtheetsgradienten vun der Uewerfläch bis zum Kär.

- Ausrüstung: Vickers Härtemesser.

3. Mikrohärtetest

- Zweck: Miessung vun der Häert op mikroskopeschem Niveau, dacks benotzt fir den Häertprofil iwwer de Gehäuse an de Kär ze evaluéieren.

- Skala: Vickers (HV) oder Knoop (HK).

- Prozedur:

- E klenge Verdränger gëtt benotzt fir Mikro-Verdrängungen ze maachen.

- D'Häert gëtt op Basis vun der Gréisst vun der Verdrückung berechent.

- Uwendungen:

- Gëtt benotzt fir den Härtheetsgradient an d'effektiv Gehäusedéift ze bestëmmen.

- Ausrüstung: Mikrohärtemesser.

4. Brinell-Härtetest (HBW)

- Zweck: Miessung vun der Häert vum Kärmaterial.

- Skala: Brinell-Härte (HBW).

- Prozedur:

- Eng Wolframkarbidkugel gëtt ënner enger spezifescher Belaaschtung an d'Material gedréckt.

- Den Duerchmiesser vun der Indentatioun gëtt gemooss an an Häert ëmgewandelt.

- Uwendungen:

- Gëeegent fir d'Miessung vun der Kärhärte (Äquivalent zu 30–40 HRC).

- Ausrüstung: Brinell-Härtemesser.

Härtetestprozedur fir karburéiert Ketten

1. Uewerflächenhärtetest:

- Benotzt d'Rockwell C (HRC) Skala fir d'Häert vun der karboniséierter Schicht ze moossen.

- Test verschidde Punkten op der Uewerfläch vun de Kettenglieder fir d'Uniformitéit ze garantéieren.

- Erwaart Häert: 58–62 HRC.

2. Kärhärtetest:

- Benotzt d'Rockwell C (HRC) oder Brinell (HBW) Skala fir d'Härkeet vum Kärmaterial ze moossen.

- Test de Kär andeems Dir e Querschnitt vun engem Kettenglied schneidt an d'Häert an der Mëtt moosst.

- Erwaart Häert: 30–40 HRC.

3. Härteprofilprüfung:

- Benotzt de Vickers (HV) oder de Mikrohärtetest fir den Härtegradient vun der Uewerfläch bis zum Kär ze evaluéieren.

- Preparéiert e Querschnitt vum Kettenglied a maacht reegelméissegen Ofstänn (z.B. all 0,1 mm) Verdéiwungen.

- Stellt d'Häertwäerter op, fir déi effektiv Falldéift ze bestëmmen (typescherweis wou d'Häert op 550 HV oder 52 HRC fällt).

Recommandéiert Härtewäerter fir Schlakekrabber-Fërderketten

- Uewerflächenhärte: 58–62 HRC (no Karburéierung a Schützen).

- Kärhärte: 30–40 HRC (no der Anhärtung).

- Effektiv Gehäusedéift: D'Déift, bei där d'Häert op 550 HV oder 52 HRC fällt (typesch 0,5–2,0 mm, ofhängeg vun den Ufuerderungen).

Härtewäerter fir Schlakekrabber-Fërderketten

Qualitéitskontroll a Standarden

1. Testfrequenz:

- Härtheetester op enger representativer Prouf vu Ketten aus all Charge duerchféieren.

- Test verschidde Linken fir Konsistenz ze garantéieren.

2. Standarden:

- International Norme fir Härteprüfung befollegen, wéi zum Beispill: ISO 6508

Zousätzlech Empfehlungen fir d'Härkeetstester vun der Ronngliederkette

1. Ultraschallhärtetest

- Zweck: Net-destruktiv Method fir d'Uewerflächenhärte ze moossen.

- Prozedur:

- Benotzt eng Ultraschallsonde fir d'Häert op Basis vun der Kontaktimpedanz ze moossen.

- Uwendungen:

- Nëtzlech fir fäerdeg Ketten ze testen ouni se ze beschiedegen.

- Ausrüstung: Ultraschallhärtemesser.

2. Falldéiftmiessung

- Zweck: Bestëmmt d'Déift vun der gehärterter Schicht vun der Kettenglied.

- Methoden:

- Mikrohärtetest: Miessung vun der Häert a verschiddenen Déiften fir déi effektiv Falldéift z'identifizéieren (wou d'Häert op 550 HV oder 52 HRC fällt).

- Metallographesch Analyse: Ënnersicht e Querschnitt ënner engem Mikroskop fir d'Gehäisdéift visuell ze bewäerten.

- Prozedur:

- E Querschnitt vum Kettenglied schneiden.

- D'Prouf poléieren an äzen, fir d'Mikrostruktur ze weisen.

- Mooss d'Déift vun der gehärter Schicht.

Aarbechtsfloss fir d'Häertprüfung

Hei ass e Schrëtt-fir-Schrëtt-Workflow fir d'Härtheetester vu karburéierte Ketten:

1. Proufvirbereedung:

- Wielt e representatiivt Kettenglied aus dem Batch.

- D'Uewerfläch botzen fir all Verschmotzungen oder Kalk ze entfernen.

- Fir d'Kärhärte an den Härteprofil ze testen, e Querschnitt vum Glied schneiden.

2. Uewerflächenhärtetest:

- Benotzt e Rockwell-Härtemesser (HRC-Skala) fir d'Uewerflächenhärte ze moossen.

- Maacht verschidde Miessungen op verschiddene Plazen um Link fir eng Uniformitéit ze garantéieren.

3. Kärhärtetest:

- Benotzt e Rockwell-Härtheetsmesser (HRC-Skala) oder e Brinell-Härtheetsmesser (HBW-Skala) fir d'Kärhärtheet ze moossen.

- Test d'Mëtt vum Querschnittsglied.

4. Härteprofilprüfung:

- Benotzt e Vickers- oder Mikrohärtemesser fir d'Härte a reegelméissegen Ofstänn vun der Uewerfläch bis zum Kär ze moossen.

- D'Härtheetswäerter opstellen, fir déi effektiv Gehäusedéift ze bestëmmen.

5. Dokumentatioun an Analyse:

- All Härtheetswäerter an d'Miessunge vun der Gehäusedéift opschreiwen.

- Vergläicht d'Resultater mat de spezifizéierten Ufuerderungen (z.B. Uewerflächenhärte vun 58–62 HRC, Kärhärte vun 30–40 HRC an Gehäusedéift vun 0,5–2,0 mm).

- All Ofwäichunge identifizéieren a wann néideg korrektiv Moossname treffen.

Gemeinsam Erausfuerderungen a Léisungen

1. Onkonsequent Häert:

- Ursaach: Ongläichméisseg Karburéierung oder Läschung.

- Léisung: Sécherstellen, datt d'Temperatur an d'Kuelestoffpotenzial beim Karburéieren gläichméisseg sinn, an datt d'Kuelestoff beim Ofkille richteg geréiert gëtt.

2. Niddreg Uewerflächenhärte:

- Ursaach: Net genuch Kuelestoffgehalt oder falsch Läschung.

- Léisung: De Kuelestoffpotenzial beim Karburéieren iwwerpréiwen a fir déi richteg Läschparameter suergen (z.B. Uelegtemperatur a Killgeschwindegkeet).

3. Exzessiv Falldéift:

- Ursaach: Verlängert Karburéierungszäit oder héich Karburéierungstemperatur.

- Léisung: Optimiséierung vun der Karburéierungszäit an der Temperatur baséiert op der gewënschter Gehäusedéift.

4. Verzerrung beim Läschen:

- Ursaach: Schnell oder ongläichméisseg Ofkillung.

- Léisung: Kontrolléiert Läschmethoden benotzen (z.B. Uelegläschen mat Réieren) a Stressofbaubehandlungen iwwerleeën.

Normen a Referenzen

- ISO 6508: Rockwell-Härtetest.

- ISO 6507: Vickers-Härtetest.

- ISO 6506: Brinell-Härtetest.

- ASTM E18: Standard Testmethoden fir Rockwell-Härkeet.

- ASTM E384: Standard Testmethod fir Mikroindentatiounshärkeet.

Schluss Empfehlungen

1. Reegelméisseg Kalibrierung:

- Kalibréiert d'Härtemessausrüstung reegelméisseg mat zertifizéierte Referenzblöcke fir d'Genauegkeet ze garantéieren.

2. Ausbildung:

- Sécherstellen, datt d'Betreiber an de richtegen Härteprüfungstechniken an der Notzung vun der Ausrüstung trainéiert sinn.

3. Qualitéitskontroll:

- E robuste Qualitéitskontrollprozess implementéieren, inklusiv reegelméissegen Härtetester an Dokumentatioun.

4. Zesummenaarbecht mat Fournisseuren:

- Engk Zesummenaarbecht mat Materialliwweranten an Hëtzebehandlungsanlagen fir eng konsequent Qualitéit ze garantéieren.

Zäitpunkt vun der Verëffentlechung: 04. Februar 2025

Materialien an Härte vun der Schlakekrabber-Fërderkette (Ronngliederkette)

17CrNiMo6 (1,6587)

23MnNiMoCr54 (1,7131)

Schlësselparameter fir Karburéierung

Virdeeler vun der Karburéierung fir 17CrNiMo6 an 23MnNiMoCr54

Iwwerleeungen no der Behandlung

Wichtegkeet vun der Härtetestung

Methoden fir d'Häertheetstest vun der Ronngliederkette

Härtetestprozedur fir karburéiert Ketten

Recommandéiert Härtewäerter fir Schlakekrabber-Fërderketten

Qualitéitskontroll a Standarden

Zousätzlech Empfehlungen fir d'Härkeetstester vun der Ronngliederkette

Aarbechtsfloss fir d'Häertprüfung

Gemeinsam Erausfuerderungen a Léisungen

Normen a Referenzen

Schluss Empfehlungen

Schreift Är Noriicht: